Planowanie wymagań materiałowych (MRP)
Planowanie wymagań materiałowych (MRP) to komputerowy system zarządzania zapasami zaprojektowany w celu poprawy wydajności dla firm. Firmy używają systemów planowania zapotrzebowań materiałowych do szacowania ilości surowców i planowania dostaw.
Jak działa MRP
MRP ma odpowiedzieć na trzy pytania: Co jest potrzebne? Ile potrzeba? Kiedy jest to potrzebne? ”MRP działa wstecz od planu produkcji wyrobów gotowych, który jest przekształcany w listę wymagań dla podzespołów, części składowych i surowców, które są potrzebne do wytworzenia produktu końcowego w ramach ustalonego harmonogramu.
Analizując nieprzetworzone dane - takie jak konosamenty i okres przechowywania przechowywanych materiałów - technologia ta zapewnia menedżerom istotne informacje na temat ich zapotrzebowania na siłę roboczą i zasoby, co może pomóc firmom w zwiększeniu wydajności produkcji.
Systemy MRP: tło
Planowanie wymagań materiałowych było najwcześniejszym z systemów zintegrowanej technologii informatycznej (IT), które miały na celu poprawę produktywności firm dzięki wykorzystaniu komputerów i oprogramowania. Pierwsze systemy zarządzania zapasami MRP ewoluowały w latach 40. i 50. XX wieku. Użyli komputerów mainframe do ekstrapolacji informacji z zestawienia materiałów dla określonego produktu gotowego na plan produkcji i zakupów. Wkrótce systemy MRP zostały rozszerzone o pętle informacji zwrotnych, aby kierownicy produkcji mogli zmieniać i aktualizować dane wejściowe systemu w razie potrzeby.
Następna generacja MRP, planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II), włączyła również aspekty marketingu, finansów, księgowości, inżynierii i zasobów ludzkich do procesu planowania. Pokrewną koncepcją, która rozszerza się na MRP, jest planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP), które wykorzystuje technologię komputerową do łączenia różnych obszarów funkcjonalnych w całym przedsiębiorstwie. Gdy analiza danych i technologia stały się bardziej zaawansowane, opracowano bardziej kompleksowe systemy w celu zintegrowania MRP z innymi aspektami procesu produkcyjnego.
Kluczowe dania na wynos
- Planowanie zapotrzebowań materiałowych (MRP) to najwcześniejszy komputerowy system zarządzania zapasami.
- Firmy używają MRP w celu poprawy wydajności.
- MRP pracuje wstecz od planu produkcji gotowych towarów, aby opracować wymagania dotyczące zapasów komponentów i surowców.
MRP w produkcji
Krytycznym wkładem do planowania wymagań materiałowych jest zestawienie komponentów (BOM) - obszerna lista surowców, komponentów i zespołów wymaganych do budowy, produkcji lub naprawy produktu lub usługi. LM określa zależność między produktem końcowym (zapotrzebowanie niezależne) a komponentami (zapotrzebowanie zależne). Niezależne zapotrzebowanie powstaje poza zakładem lub systemem produkcyjnym, a zależne zapotrzebowanie dotyczy komponentów.
Firmy muszą strategicznie zarządzać rodzajami i ilościami kupowanych materiałów; zaplanować, które produkty wyprodukować i w jakich ilościach; i upewnij się, że są w stanie zaspokoić bieżące i przyszłe zapotrzebowanie klientów - a wszystko to przy możliwie najniższych kosztach. MRP pomaga firmom utrzymać niski poziom zapasów. Podjęcie złej decyzji w dowolnym obszarze cyklu produkcyjnego spowoduje utratę pieniędzy przez firmę. Utrzymując odpowiedni poziom zapasów, producenci mogą lepiej dostosować produkcję do rosnącego i malejącego popytu.
Rodzaje danych branych pod uwagę przez MRP
Dane, które należy uwzględnić w schemacie MRP, obejmują:
- Nazwa tworzonego produktu końcowego. Nazywa się to czasem niezależnym żądaniem lub poziomem „0” na BOM.
- Co i kiedy informacje. Ile potrzeba do zaspokojenia popytu? Kiedy jest to potrzebne?
- Okres przechowywania przechowywanych materiałów.
- Zapisy stanu zapasów. Zapisy materiałów netto dostępnych do użycia, które są już w magazynie (pod ręką) i materiałów na zamówienie od dostawców.
- Listy materiałów. Szczegóły dotyczące materiałów, komponentów i podzespołów wymaganych do wytworzenia każdego produktu.
- Dane planowania Obejmuje to wszystkie ograniczenia i wskazówki dotyczące produkcji takich elementów, jak trasy, standardy pracy i maszyny, standardy jakości i testowania, techniki określania wielkości partii i inne dane wejściowe.